Una empresa dedicada a la fabricación de pisos, recubrimientos cerámicos y esmaltes de alta calidad, cuyo giro es: transformación, es decir, que se tiene la materia prima (en este caso el porcelanato o cerámico) y se transforma esta materia prima en productos finales que poseen un valor agregado.
Como misión, la empresa ofrece a cada uno de sus clientes la solución ideal para su hogar o negocio, brindando una amplia variedad en colores, diseños, formatos y texturas. Esto para complementar todo tipo de proyectos y requerimientos, asegurando resultados increíbles y clientes satisfechos.
Sin embargo, la empresa comenzó a presentar problemas en sus procesos de emplaye y distribución, los cuales comenzaron a generar mermas, daños en sus productos y pérdidas significativas.
La problemática:
La empresa transportaba sus productos en un formato de tarima. Estos palets llegaban a pesar apróximadamente 2 toneladas. Considerando estas cargas, cargas pesadas.
Después de varios procesos de experimentación y diversas pruebas de diferentes tipos de materiales, la empresa encontró como primera solución utilizar plástico termoencogible, esquineras de cartón y flejes para asegurar y proteger sus palets.
El resultado de un mal proceso de emplayado puede generar que la envoltura tenga una poca resistencia al rasgado, provocando que los productos sean más propensos a sufrir daños y que el mismo emplaye no sea resistente y se rompa.
En este caso, algunos factores como el peso de la carga y la exposición de las tarimas a factores de desgaste como rayos ultravioleta o humedad, ocasionaron que el desempeño del termoencogible comenzará a verse afectado.
Algunos de los resultados negativos que se obtuvieron fueron el colapsamiento de las tarimas y material dañado provocando pérdidas significativas para la empresa y merma.
Los problemas ocasionados por la mala selección de material de emplaye fueron cada vez más frecuentes, lo que obligó al equipo a buscar a una empresa más capacitada que les ofreciera una solución de vanguardia, diferente y mucho más efectiva.
La solución:
Para poder encontrar la solución a este problema era imprescindible poder atacar las principales dolencias de la empresa, lograr erradicar el colapsamiento de sus tarimas y abaratar considerablemente sus costos de embalaje.
Después de sus experiencias anteriores entendieron que era importante trabajar con un proveedor serio que ofreciera soluciones específicas para sus necesidades. Fue así que la empresa llegó a X-Pack®.
Como primer acercamiento, se agendó una cita comercial entre X-Pack® y el departamento de Compras e Ingeniería, en la cual pudieron exponer sus principales intereses y sus anteriores resultados negativos.
Como parte de este detallado análisis para encontrar el proceso ideal, X-Pack® realizó un levantamiento en el cual se revisaron sus tarimas y se detectó el origen del problema, para el cual ofrecieron utilizar su película de alto rendimiento Nexus UVI® como mejor alternativa.
Nexus UVI® es una película que lleva la contención al siguiente nivel, pues ofrece fuerza de alta retención, estabilidad, claridad y está mejorada con un aditivo de inhibidor ultravioleta (UVI) que extiende la integridad de la película estirable durante la exposición a los rayos UV actuando de forma óptima bajo condiciones duras.
Estas características posicionan a Nexus UVI® como la película ideal para el almacenamiento al aire libre de las tarimas.
Otros beneficios y características que contiene esta película son:
- Excelente fuerza de contención
- Reduce el rompimiento y rasgado de la película
- Adhesivo por un lado y elimina las colas de película
- Menos cambios de rollo, mejorando la productividad
- Reduce la huella de carbono siendo sustentable
- Alta claridad
- Resiste la punción y el rasgado
Como parte del acuerdo entre ambas empresas, X-Pack® proporcionó su máquina Impuls® modelo S200 y se encargó de darle capacitación a todos los usuarios involucrados en el uso de la maquinaria para asegurar un rendimiento del 100% y una aplicación óptima de la película.
Dentro de las capacitaciones brindadas, se capacitó a los operadores de la máquina en la técnica de “Ropping”, en la cual se implementa el uso de la película a manera de cordón con el fin de dar una mayor contención y estabilidad a la carga.
En la primera propuesta para saber si el resultado sería el que se esperaba, se optó por una prueba industrial con un total de 30 tarimas.
Los resultados:
Después de realizar la primera prueba industrial de manera exitosa, esta pudo arrojar datos bastantes favorables para la empresa de la mano de X-Pack®.
El primer punto de comparación con el plástico anterior al Nexus UVI® fueron con respecto a los costos. Se pudo concluir que con Nexus UVI® se utilizaba un total de 229 g de película por tarima, incluyendo la aplicación del stretch y el roping, a diferencia de los 745 g que se gastaban con el termoencogible.
Significando para la empresa un ahorro del 61% de material por cada tarima, convirtiéndose en un proceso mucho más económico y amigable con el medio ambiente.
También se logró reducir en un 32% el colapsamiento de tarimas.
Aportaciones:
Viendo esto, podemos estar seguros que el emplayado es una parte del flujo del proceso productivo que puede afectar o asegurar el producto. De ahí la importancia de verificar que los materiales que proporcionan el embalaje realmente conserven las cualidades que brinda la calidad del producto, como propiedades funcionales y de apariencia.
Para problemas similares al que se trató en este caso de éxito, muchas veces el factor que propicia una mala calidad del embalaje puede ser provocado por diversos factores como: deficiencia del stretch o tarimamas mal paletizadas.
En caso de que las tarimas estén bien paletizadas, el material para su emplaye sea el óptimo y aún así sucedan derrumbes, sería necesario volver a comprobar que la fuerza de contención es la correcta, ya que muchas veces estos factores se ven afectados por un método o ruta de transportación con deficiencias.
Para obtener esta información solo es necesario convocar a proveedores de prestigio que puedan realizar pruebas reales. En caso de que se compruebe que se puede mejorar el parámetro de contención, solo sería cuestión de aumentar la cantidad de película y el parámetro de fuerza de contención (libras), para que el embarque llegue de la mejor manera a su destino.
Actualmente, X-Pack® y la empresa en cuestión llevan 2 años trabajando con resultados positivos continuamente. En los cuales se destaca la seguridad de su carga de un punto A a un punto B, con la menor cantidad de material posible y sin descuidar su producto de la mano de la mejor película de todo el mercado.
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