Una empresa dedicada a la producción y distribución de productos alimenticios, presentó una problemática en sus procesos de empaquetado, los cuales son llevados a cabo por medio de un centro de distribución, el cual funge como “copacker” para la empresa.
La problemática
El centro de distribución contaba con una aplicación muy cara que representaba un consumo de material muy alto con baja contención, lo que daba como resultado un porcentaje de rechazo muy grande por parte de los transportistas que movían el producto a su destino final.
Esto era debido a que las tarimas no estaban bien emplayadas y al momento de ser trasladadas por el transportista se ladeaban y deslizaban.
Como consecuencia, se provocaban daños en el producto y era devuelto a la empresa por el transportista, lo que le significaba costos por procesos de retrabajo y reposición del producto.
La causa de esta problemática era principalmente porque el proceso de emplayado no estaba estandarizado, ya que había un cambio constante de personal, los procesos no estaban automatizados y tendían a ser diferentes en cada ocasión.
La fuerza de contención y la cantidad de vueltas a las tarimas no eran consistentes por lo que el producto no iba lo suficientemente reforzado. Estás irregularidades ocasionaban las fallas al momento de transportar los productos.
Cabe mencionar que en ese momento la empresa utilizaba una película manual estándar para el emplayado de los productos.
La solución
Por medio de la empresa de alimentos, X-Pack® fue contactado para analizar el proceso de emplayado, localizar la problemática y buscar una solución efectiva que representará un ahorro para la empresa.
Primeramente, X-Pack® ofreció la película de aplicación manual Xtretch XP, la cual fue posteriormente sustituida por la película XP17V15.
Después de esto, se llevó a cabo un análisis de calidad más profundo con el propósito de optimizar aún más el proceso de emplayado. Fue aquí que X-Pack® notó que la falta de estandarización en el proceso estaba provocando una inconsistencia.
A raíz de esto, se desarrollaron metodologías de medición de fuerza de contención y estandarización de películas para lograr una mejor consistencia y efectividad en el empaquetado.
Se realizó la prueba piloto sobre un pallet de un producto determinado con medidas de 40x47x46 pulgadas utilizando una máquina Impuls® S200 con 100 gr de producto de la película Nexus® NX127482M calibre 50, lo que representó los siguientes datos:
- 14 vueltas
- Fuerza de contención de 53 lb (superior) y 56 lb (inferior)
- 4:30 a 5:30 minutos de ciclo de armado
- 60 a 70 segundos de ciclo de emplayado
- 60 tarimas emplayadas en 2 horas
Con base en estos resultados, se pudo remarcar que la eficiencia podría crecer entre un 25 y 50% dependiendo del número de máquinas S200 a instalar. De igual manera se proyectó un ahorro de gastos de entre 11 y 24%.
Se implementó la metodología de emplayado semiautomático, por medio de 3 máquinas S200, las cuales manejan un número de vueltas constante al igual que una fuerza de contención establecida, logrando la estandarización del emplayado.
De esta manera, se retiró la responsabilidad de emplayar los productos por parte del personal, asegurando el manejo de la carga por medio de una consistencia en las fuerzas de contención.
En un inicio el personal presentó descontento, ya que creían que serían reemplazados enteramente por las máquinas, pero cuando lograron observar los resultados y el aumento de eficiencia quedaron conformes con el equipo.
Ya que fueron instaladas, se realizó una capacitación y seguimiento cada 2 meses para el personal por medio de visitas al centro de distribución para realizar los procesos de entrenamiento. Posteriormente, se desarrollaron videos y manuales de capacitación para facilitar el proceso y lograr que todo el personal tuviera acceso al contenido.
El resultado
Una vez que el proceso se estandarizó correctamente, se logró evitar los casos de tarimas ladeadas, omitiendo el proceso de retrabajo a causa de daños durante la transportación de los productos.
Se aumentó la productividad del centro de distribución en un 35 y 40% más con exactamente los mismos recursos que se manejaban anteriormente, elevando el número de tarimas por día de 35 y 45 a 50 y 55 tarimas diarias.
La relación con el cliente continúa después de alrededor de 6 años. Se generó una reducción de costos y un incremento en la productividad de procesos de producción así como el mantenimiento de aplicaciones estables, consistentes, más económicas y una reducción importante en el impacto ambiental.
Aportaciones
Es importante resaltar que para optimizar los costos y consumo del plástico depende del cliente y su operación. Para un centro de producción en masa que quiera comenzar a reducir costos, una de las alternativas es implementar emplayes que no dependan de la habilidad de un operador, esto se puede lograr implementando películas manuales de pre-estiro.
Detectando esta necesidad, X-Pack® ha desarrollado materiales que aporta estos avances al proceso. El método de los productos creados por nosotros permite que con un solo esfuerzo se logre la contención de los pallets. La norma de empaque requerida por el cliente será garantizada con este tipo de películas. El uso de este tipo de materiales ligeros permitirá aumentar la eficiencia del emplaye debido a su propiedad.
X-Pack® tiene el método para hacer más eficiente las líneas productivas, optimizar tiempos y movimientos, además de alcanzar los objetivos de calidad, logrando cero reclamos por parte del cliente.
Actualmente, en el desempeño con el cliente de este caso de éxito, presenta un total de 0 rechazos por parte de las empresas de transportación en los últimos meses debido a que las tarimas se entregan armadas correctamente y no se presentan daños en ellas.
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